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冲压件加工中的工序数量与材料的性质、冲压高度、冲压阶梯以及冲压直径、材料厚度等条件相关；冲压件清洗工艺有碱液清洗、溶剂清洗，表面活性剂清洗等化学清洗法；冲压件镀层与基体的附着力是确定电镀产品质量的关键，基体材料在电镀前，表面会存在各种污物，例如(切削液，润滑液，抛光膏等)。基体材料表面的洁净度直接影响电镀层的附着力，粘有油污的表面需要清洗。冲压件生产工艺中的基本工序包括了四种：局部的成形、弯曲、冲裁以及拉伸这四个成形工序。冲压工艺中的冲裁工序能够的分离板料；板料经过冲压工艺能够形成角度的工序称为弯曲；能够根据冲模的形状，对板料进行加工使之称为空心的零件，以便进一步加工制造的工艺称为拉伸；而局部成形的工艺则是通过冲压工艺进行局部塑性的工序。
五金冲压件过程产生不良五金冲压件的原因同产生翻料、扭曲的原因解决方法{一}、不锈钢冲压件过程产生不良不锈钢冲压件的原因
凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）。
不锈钢冲压件设计尺寸及间隙不当，加工精度差。
下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均。
导正销磨损，销径不足。
导向件磨损。
送料机送距、压料、放松调整不当。
模具闭模高度调整不当。
脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）。
卸料镶块强压太深，冲孔偏大。
冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）。
{二}、不锈钢五金冲压件产生翻料、扭曲的原因及解决方法
随着工业电子的精细化，各行业对不锈钢五金冲压件要求也越来越高，这其中就包括不锈钢五金冲压件外形。而在其外形冲裁过程中，容易产生翻料、扭曲现象，影响产品质量.(1).合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到不锈钢五金冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对不锈钢五金冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时不锈钢五金冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到不锈钢五金冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而不锈钢五金冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生不锈钢五金冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
不锈钢五金冲压件在级进模中，通过冲切不锈钢五金冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。不锈钢五金冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。不锈钢五金冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲。
不锈钢五金冲压件产生翻料、扭曲的原因及解决方法：
1、冲压时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
2、冲压时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。
3、折弯时不锈钢五金冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对不锈钢五金冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止不锈钢五金冲压件在折弯时产生滑移是解决问题。
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